制造箔和片材的替代方法,如粉末壓實(shí)、真空下的熱軋和熔融紡絲、電子束蒸發(fā)和等離子噴涂直到現(xiàn)在還沒有被接受。主要原因是,一方面是成本高,材料質(zhì)量不足,另一方面的出發(fā)點(diǎn)是假設(shè)這種合金可以通過鑄造以及霧化粉末的熱等靜壓非常經(jīng)濟(jì)高效地生產(chǎn)。
根據(jù)中描述的工藝,薄板是由金屬間鈦-鋁化合物通過執(zhí)行以下步驟制造的:
提出了另一種生產(chǎn)鈦和鋁合金的方法。鈦粉和鋁粉混合;然后將混合物壓制,并在真空或惰性氣體氣氛下將緊湊加熱至低于鋁熔化溫度但不低于500°C的溫度。這種方法不適合生產(chǎn)大片材和箔材。另一個(gè)不利的影響是,由于鋁粉的表面相對(duì)較大,已知鋁粉總是由氧化鋁組成,大量的氧氣被引入合金中,這可能會(huì)導(dǎo)致質(zhì)量問題。
在許多情況下,人們?cè)噲D通過鈦和鋁箔的反應(yīng)退火來生產(chǎn)箔和片材。
文獻(xiàn)中描述的一種方法是,例如,真空熱壓鈦和交替排列的鋁箔, 通過鋁箔和織構(gòu)鈦箔的擴(kuò)散反應(yīng)生產(chǎn)具有定向?qū)訝钗⒂^結(jié)構(gòu)的TiAl片;材料交易,它們最初在550°C下退火,然后在630°C(低于鋁的熔點(diǎn))下退火,直到鋁部分完全用完。在1350°C下進(jìn)行最終熱處理,低于金屬間相TiAl3的熔化溫度 ,得到由兩相YTiAl和 2 -TiAl 3組成的片材 。但是,此過程具有以下主要缺點(diǎn):
鋁和鈦在鋁化鈦合金形成過程中的不同擴(kuò)散速率導(dǎo)致形成孔隙率(Kirkendall孔隙)。為了防止它們,真空熱壓過程必須在20 MPa的壓力和1350°C的溫度下進(jìn)行。 這大大增加了生產(chǎn)成本此外,箔的生產(chǎn)變得更加困難。較厚的板材必須由多種鈦箔和鋁箔制成,這降低了生產(chǎn)過程的經(jīng)濟(jì)效益。
也描述了一種從鈦扁平產(chǎn)品制造用于高溫應(yīng)用的部件的方法,其包括以下步驟:
由于鈦平面產(chǎn)品上的Al層厚度不超過90μm,特別是70μm,經(jīng)過輥涂和冷軋后,只有一層靠近表面的鈦已經(jīng)轉(zhuǎn)化為鋁化鈦。盡管由它制成的部件具有合金的耐磨性,但它們的機(jī)械強(qiáng)度在很大程度上與鈦體的機(jī)械強(qiáng)度相對(duì)應(yīng)。
因此,本文的目的是提出一種以鈦和鋁為主要元素的合金,特別是鈦合金和γ鈦鋁合金制造箔、片材和異型零件的方法,通過該方法可以經(jīng)濟(jì)高效地生產(chǎn)這些產(chǎn)品,而不會(huì)發(fā)生與常規(guī)燒結(jié)工藝相關(guān)的缺陷。
根據(jù)本文,包括主要權(quán)利要求中概述的步驟的過程來實(shí)現(xiàn)此任務(wù)。
子權(quán)利要求詳細(xì)說明了用于此目的的不同解決方案。
在該工藝中,箔片材和異型件均由以鈦和鋁為主要元素的合金制成,特別是鈦合金或鈦鋁合金通過在[敏感詞]相中粘結(jié)幾層箔或片材。由于薄片應(yīng)該相對(duì)較薄,為了簡(jiǎn)單起見,我們只會(huì)在[敏感詞]提到箔,即使可以同時(shí)使用箔和片。這些箔由鋁和/或鋁合金組成 - 一方面在術(shù)語鋁下總結(jié) - 另一方面由鈦和/或鈦合金組成 - 在下文總結(jié)為術(shù)語鈦。
單個(gè)箔片被堆疊,使得鋁和鈦交替。
含鈮鈦鋁合金可以通過使用含鈮鈦箔或另外使用鈮箔來制成。
特別是對(duì)于生產(chǎn)薄箔或薄片,這些可以通過擴(kuò)散焊接連接通體。為了生產(chǎn)較厚的板和異形體,兩個(gè)外箔 - 在這種情況下是鈦箔 - 僅通過已知的焊接技術(shù)在邊界區(qū)域焊接。為了防止形成空氣或氣體泡罩,必須在填料內(nèi)部的焊接過程中產(chǎn)生真空。這可以通過在真空下密封填料來實(shí)現(xiàn),但通過連接套筒或閥門抽真空密封填料也是根據(jù)本文的。以這種方式形成的復(fù)合材料仍然具有相對(duì)的延展性,并且可以賦予類似于最終產(chǎn)品的形狀。
在第二階段,對(duì)該復(fù)合材料進(jìn)行退火處理,直到鋁完全擴(kuò)散到鈦層中并形成均勻的鈦合金和/或鈦鋁合金。
為了生產(chǎn)鈦合金或鈦鋁合金的薄箔或薄片,將鈦箔或鈦片焊接在一側(cè)或兩側(cè)用鋁層。選擇的方法是真空擴(kuò)散焊接。根據(jù)這種方法,在向外層施加壓力的同時(shí),通過將溫度升高到鋁開始擴(kuò)散到鈦層的水平,從而通過擴(kuò)散連接相鄰層,從而連接相鄰層。
在第二階段,將該復(fù)合層退火到鋁箔的熔化溫度以下,要么在真空擴(kuò)散焊接后立即進(jìn)行,要么在中間成型步驟之后立即進(jìn)行,直到鋁已經(jīng)完全擴(kuò)散到鈦層中。主要形成TiAl 3和剩余的鈦。之后,箔的退火在高于所用鋁箔的熔化溫度但低于TiAl 3熔點(diǎn)的溫度下繼續(xù), 直到形成均勻的鈦合金或鈦鋁合金。在鈦合金的情況下,TiAl 3在 第二退火階段通過將Al擴(kuò)散到Ti中而溶解。在Y-鈦鋁合金的情況下,TiAl 3 會(huì)在第二退火階段與鈦反應(yīng),主要形成Y-TiAl和 2 -Ti 3 Al。
為了產(chǎn)生真空擴(kuò)散焊接所需的壓力,我們建議將箔片固定在包括由具有較低熱膨脹系數(shù)的材料制成的張力構(gòu)件和由具有較高熱膨脹系數(shù)的材料制成的壓力構(gòu)件的裝置中。整個(gè)組件暴露在擴(kuò)散焊接所需的溫度下,范圍為500°C至660°C,[敏感詞]為600°C。 由于加熱過程中不同的膨脹行為而產(chǎn)生的應(yīng)力,壓力會(huì)積聚。這可以通過將箔或薄板纏繞在奧氏體高級(jí)鋼心軸上并用高溫鐵素體或馬氏體鋼環(huán)從外部固定來實(shí)現(xiàn)。
如果在心軸上纏繞了幾層箔,則應(yīng)通過防粘劑如氮化硼將各層隔開。當(dāng)整個(gè)組件被加熱到擴(kuò)散焊接所需的溫度時(shí),心軸的膨脹幅度大于其周圍的環(huán)。箔層壓在一起,導(dǎo)致焊接。
為了生產(chǎn)更厚的板或根據(jù)本文的形狀體,由鈦箔組成的膠囊完全填充,要么僅用一個(gè)鋁箔填充,要么用鋁和鈦箔的交替層填充。這些膠囊的邊界區(qū)域必須通過已知的焊接方法密封。通過在焊接過程中在膠囊內(nèi)產(chǎn)生真空,可以防止最終產(chǎn)品中形成空腔。
這些膠囊優(yōu)選由兩個(gè)鈦箔組成,其中僅放置一個(gè)鋁箔或替代的鋁和鈦箔,直到達(dá)到所需的材料厚度。這些外部鈦板由由相同鈦制成的圓周環(huán)連接,并在真空下或通過在填料內(nèi)部產(chǎn)生真空的過程相互焊接。
以這種方式制成的膠囊現(xiàn)在可以進(jìn)行[敏感詞]成型步驟。
然后將膠囊加熱到一定溫度,其中TiAl 3 已經(jīng)是軟的或液體的但仍低于最終產(chǎn)品的熔點(diǎn),并保持在此溫度下,直到TiAl 3由于鋁擴(kuò)散到鈦部分而消失。
為了實(shí)現(xiàn)Al的均勻分布,有利的是在低溫(660°C - 1000°C)下預(yù)退火后使膠囊變形,使Al完全轉(zhuǎn)化為多孔TiAl 3。膠囊的變形發(fā)生在室溫或更高的溫度下?,F(xiàn)在可以進(jìn)行最后的反應(yīng)退火了。因此,如果在660°C至1000°C的溫度下退火期間,如果板材水平定位不佳,則鋁熔體的靜水壓力非常低,以至于不會(huì)發(fā)生膠囊的局部膨脹,從而導(dǎo)致異質(zhì)Al分布。
在退火期間,需要在膠囊上施加壓力。這可以通過在大約 1 bar 的惰性氣體氣氛下加熱膠囊或通過熱等靜壓 (HIP) 來實(shí)現(xiàn)。
由于膠囊的形狀已經(jīng)類似于待生產(chǎn)的形狀體并且考慮到了反應(yīng)退火期間發(fā)生的收縮,因此必要的精加工操作可以最小化。
特別是在制造異形體時(shí),根據(jù)本文在該過程中,在各層之間嵌入纖維、線材或高強(qiáng)度材料顆粒形式的增強(qiáng)材料,特別是鈮合金和/或碳化硅,以便它們被最終產(chǎn)品牢固地封閉。
現(xiàn)在將借助兩個(gè)實(shí)施例更詳細(xì)地描述本文:
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